In der vorherigen Folge unserer Serie „Hinter den Kulissen“ machten wir Station in der eindrucksvollen Abfüllung der Brauerei Gold Ochsen. Nachdem Ulms flüssiges Gold und die Softdrinks dort in Flaschen, Dosen und Fässer abgefüllt wurden, kommen die fertigen Paletten in das rund 7.000 Quadratmeter große Lager. Hier warten im Schnitt bis zu 100.000 Kästen und 15.000 Fässer gestapelt auf etwa 8.000 Paletten auf ihre Auslieferung zu den Gold Ochsen-Kunden. Und genau an diesem Logistikdrehkreuz haben wir uns diesmal umgeschaut.

Am Eingang der Vollgut-Lagerhalle erwartet uns bereits Daniel Deubel. In seiner Funktion als Leiter interne Logistik ist er sozusagen Herr über das riesige Gold Ochsen-Lager. Gemeinsam mit 24 weiteren Mitarbeitern sorgt er dafür, dass die verschiedenen Bierspezialitäten und alkoholfreien Erfrischungsgetränke am richtigen Platz gelagert werden und von hier aus dann nach dem Bestelleingang in entsprechender Menge auch im dafür vorgesehenen Lkw landen. „Insgesamt rund 800 Paletten werden täglich direkt von den Bändern am Ende der verschiedenen Abfülllinien abgenommen und an den für sie vorgesehenen Platz transportiert. Dafür sind sechs Staplerfahrer pro Schicht im Einsatz, gearbeitet wird im Zweischichtbetrieb“, berichtet Deubel.

Lagerverwaltungssystem für die Logistikoptimierung

Damit die Mitarbeiter wissen, wo die Getränke eingelagert werden sollen, setzt Gold Ochsen seit 2017 auf ein leistungsfähiges Lagerverwaltungssystem (LVS). „Mit diesem System managen wir den gesamten Lager- und anschließenden Logistikprozess. Einerseits ist hier hinterlegt, wo die vom Band kommenden Paletten abgestellt werden müssen. Das ist unter anderem davon abhängig, wie stark die jeweilige Bierspezialität nachgefragt wird, sprich wie schnell sie sich dreht – je beliebter, desto zentraler die Lagerung“, erläutert Deubel. Zudem informiert das LVS den verantwortlichen Fahrer, welche Paletten für die jeweilige Bestellung auf den wartenden Lkw geladen werden müssen. „Früher wurde das noch per Handzettel übermittelt, das LVS optimiert diesen Prozess deutlich.“

„First in, first out“ gewährleistet Frische

Produktionsleiter Bernhard Frey ergänzt: „Im Lager arbeiten wir nach dem Prinzip ‚First in, first out‘ und gewährleisten damit die Frische und entsprechend die Qualität unserer Getränke. Verkaufsschlager wie das Gold Ochsen Original sind bis zu ihrer Verladung teilweise nur zwei Tage im Lager – in der Sommersaison können es aber auch wenige Stunden sein.“ Eine weitere besonders wichtige Funktion des LVS: Dank eines aufgebrachten NVE-Strichcodes (Nummer der Versandeinheit), der vom Mitarbeiter vor dem Transport zum Lkw gescannt wird, lässt sich die Nachverfolgbarkeit der Produkte bis zum Kunden sicherstellen – was insbesondere für eventuelle Rückrufaktionen etc. von Bedeutung ist.

Individuelle Kommissionierung

Doch nicht nur die Staplerfahrer erhalten vom LVS alle benötigten Informationen. Auch die Mitarbeiter in der Kommissionierung, wo Paletten nach Kundenbestellung mit verschiedenen Sorten befüllt werden, wissen so, was zu tun ist. „Neben den sortenreinen Paletten, die die Staplerfahrer vor allem für Großkundenaufträge direkt auf die Lkw verladen, werden je nach Auftragseingang täglich rund 4.000 bis 5.000 Kästen nach dem „Pick-per-Voice“-Verfahren – also per Anweisung über Headset – individuell auf Paletten zusammengestellt und dann verladen. Neben den Gold Ochsen-Bierspezialitäten und vor Ort produzierten Softdrinks werden dafür auch Fremdprodukte im Gold Ochsen-Lager vorgehalten. Dazu Frey: „Mit der Erweiterung unseres Sortiments um die sogenannten Handelswaren können wir unseren Kunden ein breites Spektrum aus einer Hand anbieten und somit besten Kundenservice garantieren.“ Komplett werden die Arbeiten im Vollgut-Lager durch den Bereich „Umverpackung“. Die Mitarbeiter hier generieren aus den in Kästen gelagerten Flaschen halbautomatisch spezielle Gebinde, beispielsweise das klassische Sixpack.

Aus dem Lager in die Region

Als eine der wenigen Brauereien verfügt Gold Ochsen noch über einen eigenen Fuhrpark mit 20 Lastwagen unterschiedlicher Größe. Fuhrparkleiter Klaus Schmid sorgt gemeinsam mit seinem Team dafür, dass eingehende Kundenbestellungen aufgenommen und an die Lagermitarbeiter weitergegeben werden. Darüber hi-naus ist er für das gesamte Fuhrparkmanagement und die Tourenplanung der insgesamt 26 Lastwagenfahrer verantwortlich. „Unser Liefergebiet reicht im Süden bis zur österreichischen Grenze und dem Kleinwalsertal, im Westen bis hin zur Schweiz und zum Schwarzwald. Nördlich geht es bis etwa nach Crailsheim und im Osten lassen sich Bierliebhaber bis nach Augsburg die Produkte von Gold Ochsen schmecken“, berichtet Schmid. Im Schnitt fahren die Gold Ochsen-Lastwagen 50.000 Kilometer im Monat. Um die Lkw – und auch alle Fahrzeuge der Außendienstmitarbeiter – optimal für ihre Fahrten vorzubereiten, befindet sich auf dem Gold Ochsen-Gelände auch eine Tankstelle. In der eigenen Werkstatt können zudem kleinere Wartungsarbeiten an den Fahrzeugen – die übrigens alle gekauft und nicht geleast sind – durchgeführt werden.

Festservice von Gold Ochsen

Zu den Aufgaben des Fuhrparkleiters zählen auch die Bereitstellung bzw. das Management der notwendigen Infrastruktur für den Gold Ochsen-Festservice. Dazu gehören zwanzig Kühlwagen und zwölf Mobiltheken, die an die Lkw angehängt werden können. Für die Ausrichtung größerer Feste stehen zudem 700 Biertischgarnituren bereit. Dazu gibt es mobile Biertanks und einen Tanklastwagen, der mit Bier befüllt bei Großveranstaltungen die Versorgung im Festzelt sichert. Für ganz besondere Anlässe stehen zwei Oldtimer bereit: Der sogenannte Durstlöschzug – ein Lkw Mercedes mit Kühlraum und Zapfanlage – aus dem Jahr 1941 und ein Magirus-Deutz-Lkw mit Tank aus dem Jahr 1959.

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